„Alle Faktoren müssen zusammenpassen“
Die Walter AG hat einen neuen Chef. Mit Wirkung zum 1. April 2010 trat Andreas Evertz die Nachfolge von Peter Witteczek an und steht nun an der Spitze des globalen Unternehmens. Im Gespräch mit Aerotec erläutert der neue Vorstandsvorsitzende, wie die Luft- und Raumfahrt von den Werkzeugen und dem Know-how der Walter AG profitieren kann.
Welche Ziele setzen Sie sich?
Mein Ziel ist es, die erreichte Top-Position von Walter weiter auszubauen. Dazu gehören weitere Innovationen bei unseren Produkten und die Erschließung neuer Branchen und Märkte. Am wichtigsten bleibt unsere Strategie, Kompetenzführer auf dem Gebiet der Metallzerspanung zu sein.
Die Walter AG ist Gründungsmitglied des neuen Netzwerks für innovative Zerspanungstechnologien e.V. mit Schwerpunkt Luftfahrtindustrie. Welchen Ansatz verfolgt Walter mit diesem Engagement?
Walter verfolgt seit vielen Jahren die Strategie der Branchenfokussierung. Wir sind nicht nur Produkthersteller, sondern beratender Partner mit umfangreicher Kompetenz auf dem Gebiet der Metallzerspanung. Das bedeutet, dass wir uns mit den branchenspezifischen Anforderungen auseinandersetzen. Eine dieser Fokus-Branchen ist die Luftfahrtindustrie. Ziel des von Ihnen angesprochenen Netzwerks ist es, neue Bearbeitungstechnologien für konkrete Projekte innerhalb eines vorgegebenen Zeitrahmens zu entwickeln und praxistauglich zu machen.
Gerade in der Luftfahrtindustrie schreitet die Werkstoffentwicklung mit schnellen Schritten voran. Neue Titanlegierungen wie Ti5553 oder Verbundwerkstoffe (CFK) sind stark im Kommen. Für diese Werkstoffe müssen Bearbeitungstechnologien entwickelt werden, was nur in der Zusammenarbeit aller Prozessbeteiligter gelingen kann. Innerhalb des Netzwerks sitzen wir daher mit Auftraggebern, Maschinen- und Softwareherstellern an einem Tisch. Aktuelle Projekte sind beispielsweise die 5-Achsen-Bearbeitung und die Hochgeschwindigkeitszerspanung von Titan- und Aluminiumbauteilen.
Wie wichtig ist dabei der Dialog zwischen Maschinen- und Werkzeugherstellern?
Diese Zusammenarbeit ist Grundvoraussetzung für praxisgerechte, innovative Lösungen. Aus diesem Grund pflegen wir Partnerschaften mit führenden Maschinenherstellern und erarbeiten gemeinsam Plug-and-Play-Lösungen. Stellt uns der Auftraggeber ein zu fertigendes Werkstück in Form eines CAD-Modells zur Verfügung, bekommt er nicht nur eine Maschine oder ein Werkzeugpaket, sondern einen kompletten Prozess, und zwar einen optimierten State-of-the-Art-Prozess. Vor einigen Jahren spielten die Zerspanungsraten im Bereich Luftfahrt noch nicht die entscheidende Rolle, welche sie heute einnehmen.
Das hat sich jedoch im Zuge der Marktentwicklung geändert. Die Produktivitätsanforderungen ähneln heute sehr stark denen der Automobilindustrie. Auch dort spielen Partnerschaften eine zentrale Rolle. Eine ähnliche Konstellation haben wir inzwischen auch im Bereich Luftfahrt.
Welche besonderen Herausforderungen ergeben sich aufgrund der speziellen Werkstoffe und welche technologischen Antworten hat Walter?
Jeder Werkstoff hat seine eigene Problematik und braucht exakt zugeschnittene Werkzeuge. Bei den CFK-Materialien beispielsweise sind noch viele technologische Grundsatzfragen offen, denn bei dieser relativ jungen Materialgruppe fehlen Langzeiterfahrungen im Einsatz. Die Kerbwirkung ist beispielsweise ein kritischer Punkt, kritischer als bei Aluminiumwerkstoffen. Nicht zuletzt hat sich die Einführung moderner Jets wie die B787 aufgrund der gestiegenen Anforderungen verzögert. Für CFK-Werkstoffe haben wir neue Bohr¬werkzeuge für Nietbohrungen ins Programm aufgenommen, da im Bereich Kabinenbauteile viel genietet wird. CFK hat sehr spezielle Anforderungen, da das Werkzeug die Fasern sauber durchtrennen muss.
Es darf nicht zum Herausreißen der Fasern kommen, weil sonst aufgrund von Kerbwirkungen höchste Bruchgefahr besteht. Bei Titan, Hochtemperaturstahl oder Nickelbasislegierungen bestehen vor allem extrem hohe Anforderungen an die Prozesssicherheit und die Qualität der Bearbeitung. Die Bauteile aus diesen Materialien sind enorm kostenintensiv. Ein Schneidenbruch kann ein Bauteil unbrauchbar machen. Das können sich die Zerspaner nicht leisten. Wir haben für Titan neue Wendeplatten mit optimierten Geometrieformen und Beschichtungen auf den Markt gebracht sowie innengekühlte Vollhartmetallfräser Ti40/Ti45 aus einem neu entwickelten Substrat.
Welche Rolle spielt Aluminium in der Zukunft?
Man sollte die zukünftige Bedeutung von Aluminium nicht unterschätzen. Der Anteil wird zwar geringer werden, aber es wird nach wie vor ein wichtiger Werkstoff bleiben. Wir haben daher auch neue Fräser mit dem Namen Sky.tec™ auf den Markt gebracht, die speziell für die Aluminiumzerspanung optimiert sind.
Wo sehen Sie das größte Potenzial für Produktivitätssteigerungen?
Nicht so sehr in einzelnen Faktoren. Vielmehr müssen wir mehr denn je vom Gesamtprozess ausgehen. Wenn wir die Werkzeugseite, die Maschinenseite oder die Programmseite isoliert für sich betrachten, werden wir den Verhältnissen der Praxis nicht gerecht. Alle Faktoren müssen zusammenpassen und wie Zahnräder ineinander greifen. Wäre das nicht so, bräuchten wir kein Netzwerk. Wir können zwar immer die eine oder andere Seite optimieren, in gewissen Grenzen sind dadurch auch Verbesserungen möglich. Soll die Produktivität jedoch in größerem Umfang gesteigert werden, müssen wir die gesamte Prozesskette ins Auge fassen. Ein einfaches Beispiel: Ein High-Performance-Werkzeug mit den modernen Features zahlt sich nur aus, wenn die Maschinenspindel die entsprechenden Drehzahlen erlaubt, die Stabilität für hohe Vorschübe ausgelegt ist, eine Innenkühlung durch die Spindel vorhanden ist und vieles mehr. Abgestimmte Werkzeuge machen nur in Verbindung mit abgestimmten Maschinen Sinn und umgekehrt.
Welche Anforderungen gibt es speziell im Triebwerksbereich?
Die Bauteile im Innern des Triebwerks sind allesamt sicherheitsrelevant und unterliegen daher scharfen Bestimmungen. Wir haben es neben Titanlegierungen größtenteils mit Hochtemperaturstählen und Nickelbasislegierungen zu tun, das klassische Material ist Inconel 718. Das bedeutet höchste Anforderungen an Qualität und Prozesssicherheit. Gleichzeitig ist die Zerspanbarkeit am schwierigsten. Einen Bearbeitungsprozess bis zur Hälfte auszuführen, um dann die Maschine anzuhalten und ein verschlissenes Werkzeug zu wechseln, ist nahezu unmöglich. Die geforderten Standmengen sind daher immer ganzzahlig.
Gibt es einen Technologietransfer von den Sonderlösungen des „Aerospace Engineering“ in das Standard-Werkzeugprogramm?
Diesen gibt es in hohem Maße. Wir haben im Laufe der Jahre ein beachtliches Aerospace-Standardprogramm auf die Beine gestellt. Die bereits erwähnten Titan-Vollhartmetallfräser und CFK-Bohrwerkzeuge gehören dazu. Bei den Gewindewerkzeugen gibt es Ausführungen mit den typischen Inch-Gewinden der Flugzeugindustrie. Die Liste ließe sich fortsetzen. Branchenspezifische Standardprogramme sind Teil unserer Strategie. Aufgrund des breiten Spektrums an Werkstoffen gehört das Standardprogramm für den Bereich Luftfahrt zu den umfangreichsten. Es deckt alle Bearbeitungstechnologien ab. Wir können daher mit Recht sa¬gen, wir sind Komplettanbieter für die Luftfahrtindustrie – egal, ob Sonder- oder Standardlösun¬gen verlangt werden. Der Technologietransfer geht aber noch weiter, da auch andere Anwen-dungsbereiche wie die Lebensmittelindustrie oder die Medizintechnik von den Erfahrungen aus dem Bereich Luftfahrt profitieren. Dort werden zahlreiche ähnliche Werkstoffe verwendet.
Wir hoch ist der Luftfahrt -Anteil am gesamten Umsatz der Walter AG?
Die Luft- und Raumfahrtindustrie macht einen bedeutenden Umsatzanteil aus, Tendenz steigend. Wie beispielsweise die Energietechnik legt die Luftfahrtindustrie seit Jahren kontinuierlich zu und ein Ende ist momentan nicht in Sicht.
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