Der englische Entwicklungspartner und Fertigungs-Spezialist für Aerospaceteile NORCOT Engineering senkt costs-per-part durch 5-Achsiges Komplettbearbeiten auf zwei schlüsselfertig konfigurierten Bearbeitungszentren (Chiron Mill 2000 high speed plus) und qualifiziert sich in enger Zusammenarbeit mit dem turnkey-Partner CHIRON-UK als Zulieferer für derzeit drei gleichermaßen komplexe wie filigrane Strukturbauteile für den Businessjet der US-amerikanischen Eclipse Aviation.Sie sieht gut aus, sie ist wendig und schnell – die Eclipse 500. Freilich: Wer 2,15 Millionen in ein 2-strahliges Privatflugzeug investiert, erwartet Leistung, Komfort, Zuverlässigkeit in Perfektion. Und dieser Anspruch ist nur eine von vielen Herausforderung, denen sich vor allem auch die Zulieferer der zahlreich benötigten Teile und Komponenten stellen müssen.

Weltweit bemühen sich immer mehr Fertigungsunternehmen um die Eintrittskarte in den Wachstumsmarkt Aerospace. Konkurrenz belebt das Geschäft. Neben konstruktiven, material- und fertigungstechnischen Problemlöserqualitäten, absoluter Qualität, Flexibilität und Liefertreue erwarten die Flugzeughersteller von ihren Zulieferbetrieben möglichst günstige costs-per-part.

Das spürt auch Steve Fogg, Produktionsmanager beim englischen Aerospace-Teilehersteller NORCOT Engineering Ltd.: „Problemlöserqualitäten sind in unserem Geschäft natürlich das A&O. Allerdings orientieren sich unsere Kunden beim Zukauf von Teilen und Komponenten heute weltweit. Auf dem Globus gibt es viele deutlich günstigere und begünstigte Fertigungsstandorte. Die Menschen dort wollen natürlich ihren Teil vom Wohlstandskuchen. Und sie lernen schnell. Der globalisierte Wettbewerb drückt auf die Preise. Wenn wir weiterhin von unserem Geschäft leben wollen, müssen wir unsere Kunden nicht nur fachlich und organisatorisch überzeugen. Wir müssen auch die besseren Fertigungskonzepte entwickeln und konsequent einsetzen.”

An dieser Stelle kommt Chiron und das Thema turnkey-Lösungen ins Spiel. Deren technischer Direktor David Broomfield „liebt solche Herausforderungen.” Nicht nur, weil einfache Zerspanungsaufgaben heute jeder lösen kann und mit Standardlösungen kaum Geld zu verdienen ist. Sondern vor allem auch weil England einen industriellen Kahlschlag ohne Gleichen hinter sich hat. „Länder ohne eigene wertschöpfende Schlüsseltechnologien wie die Zerspanungstechnik machen sich abhängig und verlieren ihre Innovationskraft. Unternehmen wie Norcot sind für uns extrem wichtig.” Und sie haben gute Karten im Poker um anspruchsvolle Aufträge aus der Aerospace-Industrie.

So fertigt die englische Firma mittlerweile für rund ein Dutzend Aerospace-Unternehmen gut 600 verschiedene Teile, auf Wunsch in eigenen Anlagen galvanisch beschichtet, lackiert und immer öfter auch montiert.

Besonders stolz ist man auf die mittlerweile drei Strukturbauteile für den zweistrahligen Kleinjet Eclipse 500, darunter eine Bodenplatte sowie zwei in spiegelbildlichen Ausführungen zu fertigende 3-D-geformte Rumpfteile. Gemeinsamer Nenner dieser als Rohteil bis zu 80 Kilo schweren Werkstücke sind ein hoher Zerspanungsanteil von teilweise 95%, neben dem Schruppen eine große Anzahl eng tolerierter Bearbeitungen an allen Seiten, wie Schlichten, Bohren, Gewindeschneiden, Fasen, Verrunden, Entgraten. Erschwerend haben die Aluteile die Unart, mit zunehmendem Arbeitsfortschritt nur sehr schwer zuverlässig fixierbar zu sein. Hinzu kommt die nachfragegerecht just-in-time zu liefernde Anzahl von 40 bis 60 Stück im Monat. Automation scheidet aus. Schnelle Rüstwechsel werden zum einem Muss.

Steve Fogg: „Wir haben zusammen mit unserem Werk in Bedford 40 CNC-Bearbeitungszentren im Einsatz. Mit denen hätten wir die technischen und terminlichen Anforderungen und auch die Kostenziele aber nicht erfüllen können. Die Teile und der Kunde sind natürlich interessant. Um ein Angebot abgeben zu können, haben wir einen möglichen Fertigungsprozess entwickelt und auf dieser Gesprächsbasis nach einem passenden Lösungspartner gesucht. Nach vielen Gesprächen mit unterschiedlichen Maschinenanbietern hat uns das Angebot von David Broomfield zugesagt.”

Basis des Angebotes waren zwei Chiron Mill 2000 high speed plus. Ab Chiron Werk Tuttlingen jeweils ausgestattet mit H/V Schwenkkopf (+/- 100°, 20.000er Spindel, 75 Nm), einen Drehtisch (400 mm x 2.000 mm), einem sehr schnellen Kettenmagazin für 24 HSK-63-Werkzeuge, standfesten Edelstahlabdeckungen sowie einer Fanuc 18i MB5 als CNC. Als Besonderheit lieferte Chiron die beiden 5-Achsigen Präzisions-BAZ mit einem um 100 mm auf 700 mm Höhe tiefer gelegten Tisch.

David Broomfield: „Wir haben die Maschinen nacheinander bei uns zu einer turnkey-Lösung komplettiert und dann im Januar und im Mai 2007 installiert, prozess-begleitend in Betrieb genommen und dabei die Mitarbeiter geschult.” Zu den kundenindividuellen Anpassungen gehörte unter anderem die Ausstattung mit einem Nullpunkt-Spannsystem sowie diverse teilespezifische Aufspannvorrichtungen; darunter eine mit Vakuum für die Fixierung der zu fertigenden Flugzeug-Bodenplatte sowie mehrere auf den MILL 2000 3D-gefräste Aufnahmen für die verzugfreie Aufspannung der wie ein Schneeschuh geformten Kabinen-Strukturbauteile. Für das Einmessen der Werkstücke wurde in die CNC-Steuerungssoftware ein Messtaster Renishaw OMP integriert. Der hat im Werkzeugmagazin einen geschützten Platz und kann bei Bedarf wie ein Tool automatisch in die Spindel eingewechselt werden. Ferner gönnte man den Maschinen eine 30 bar-Kühlmittelversorgung mit je 900 Litern Vorrat sowie Arbeitsraumabsaug- und Filteranlagen. Last not but least lobt Steve Fogg: Chiron UK war außerdem bei der NC-Programmierung und bei der -Optimierung „ein sehr hilfreicher und zuverlässiger turnkey-Partner. Wir sind mit den beiden MILL 2000 sehr zufrieden. Die Maschinen arbeiten sehr präzise. Sie sind zuverlässig. Und die Kunden sind happy.” Kunden? Fogg: „Mittlerweile nutzen wir die MILL bis zu 15 Schichten in der Woche. Neben den großformatigen Strukturbauteilen für die Eclipse bearbeiten wir damit auch deutlich kleinere Werkstücke fünfachsig. Der große Arbeitstisch eignet sich ideal für Mehrfachaufspannungen. Wir erzielen hier mannlose Bearbeitungszeiten von bis zu 3h. Und das Umrüsten dauert ja nicht lange.”