Der Mittelständler Tesat-Spacecom aus Backnang bei Stuttgart gilt als europäischer Marktführer im Bereich der nachrichtentechnischen Nutzlasten von Satelliten. Um diese Wettbewerbsposition abzusichern, hob Tesat seine Produktionsprozesse und Kostenstrukturen selbstkritisch auf den Prüfstand - mit Gewinn.

Das Produktspektrum von Tesat-Spacecom reicht von kompletten Nutzlasten, über Geräte und Baugruppen, bis hin zu Hi-Rel Bauteilen für Raumfahrtanwendungen. Ausgehend von ihrer Führungsposition im kommerziellen Satellitenmarkt und den dort notwendigen höchsten Qualitätsstandards werden die Produkte der Firma auch immer stärker in verschiedenen raumgestützten Systemen für den Sicherheits- und Verteidigungssektor in Deutschland, Europa und den USA eingesetzt.

Zu Beginn dieses Jahres wurden zwei Laser-Terminals von Tesat-Spacecom im Rahmen eines deutsch-amerikanischen Kooperationsprogramms erfolgreich im Weltraum getestet, wobei die erreichte Datenübertragungsrate von 5,5 Gbit pro Sekunde weltweit einen neuen Rekord darstellt.
Die Auslastung des Unternehmens ist nach wie vor sehr gut, jedoch gab es einen Knackpunkt. Aufgrund der Auftragsabrechung in US-Dollar mussten Währungsdifferenzen zum Euro durch eine höhere Produktivität ausgeglichen werden.

Zuletzt gab es vor ca. 5 Jahren einen Prozess-Check bei Tesat. „Zur Optimierung einer qualitativ hohen sowie kostenorientierten Fertigungs- und Ablaufplanung ist es wichtig, zeitgemäße Methoden einzusetzen, daher hatten wir uns entschlossen die aktuellen Abläufe zu prüfen und bei Bedarf zu optimieren“, sagt Matthias Spinnler, Chief Operating Officer von Tesat.
Ziel war es, schlanke Abläufe zu etablieren, die Komplexität zu reduzieren sowie nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu eliminieren.

Tesat-Spacecom entschloss sich Ende 2007 zu einer grundlegenden Analyse der bestehenden betrieblichen Abläufe. Hierzu wurde die Kreutz & Partner Unternehmensberatung BDU aus Ludwigsburg beauftragt.

Entscheidende Gründe für die Auswahl von K&P waren die nachgewiesen erfolgreiche Beratung und Umsetzung von Projekten aus der Vergangenheit sowie die detaillierte Kenntnis der besonderen Anforderungen der Raumfahrtindustrie.

Unter Leitung von Dr. Uli Doberer (Unternehmensberatung Kreutz & Partner) wurde eine Gesamtprozessanalyse durchgeführt. Insbesondere die Wertstromanalyse sowie eine von K&P entwickelte Interviewtechnik zur Identifikation von Schwachstellen und Verbesserungsmöglichkeiten erwiesen sich als zwei der wichtigsten Werkzeuge zur Ermittlung des Verbesserungspotentials.
Das Gesamtprojekt wurde in 5 Phasen unterteilt: Vorbereitungsphase, Ist-Analyse, Konzeption, Definition von Maßnahmen sowie die Umsetzungsphase.

Die gesamten Betriebsabläufe, von der Angebotsanfrage über die Produktionsabläufe bis hin zum Versand und zur Rechnungsstellung wurden erfasst und in ca. 600 Einzelschritten dargestellt. Auf dieser Basis wurde ein Softwaremodell des Ist-Zustands entwickelt, mit dem die Durchlaufzeiten und Prozesskosten simuliert wurden.

„Mit unserem Softwaremodell wurden nun Prozess- und Ablauf-Alternativen entwickelt und quantitativ in Kosten und Durchlaufzeit bewertet. Aufgrund der so gewonnenen Erkenntnisse wurden die optimierten Abläufe ausgewählt die nun Schritt für Schritt umgesetzt werden, sagt Doberer.
In der Zeit von Januar bis April 2008 haben sich zwischen drei bis fünf K&P Mitarbeiter und Berater mit dem Tesat Projekt beschäftigt und dabei ca. 20 Verbesserungsprojekte entwickelt. Sie reichen von „Quick Wins“, die sich innerhalb von wenigen Wochen umsetzen lassen, über Designänderungen in den Geräten selbst (zur besseren Fertigbarkeit), bis zur Umgestaltung kompletter Fertigungsabläufe mit Laufzeiten von über einem Jahr.
Insbesondere wurde sehr schnell deutlich, dass Tesat mit der untersuchten Produktlinie die Schwelle von der manufakturartigen Einzelfertigung zur Kleinserienfertigung schon überschritten hat. Damit bringt eine partielle Verbesserung einzelner Prozessschritte nur noch marginale Effizienzsteigerungen.

Doberer konstatiert: „Ein Paradigmenwechsel ist jetzt angesagt, von der Einzelfertigung zur Kleinserie. Das ist immer noch weit von einer Serienproduktion entfernt.“
Mit dem Einführen von Prinzipien der Fliessfertigung würden die Abläufe wesentlich effektiver. „Das ist der gesuchte Quantensprung“ ist sich Doberer sicher. Er bedeute nicht nur einen tiefen Eingriff in die Fertigungsabläufe (von der Inselfertigung zur Fliessfertigung), sondern nehme auch die Entwicklung und Konstruktion in die Pflicht, diesen Paradigmenwechsel mit zu machen und die Geräte fertigungsgerecht, entsprechend geänderter Fertigungsabläufe, zu entwickeln. Die primäre Zielsetzung laute: „Die Anzahl der Gleichteile erhöhen und zu standardisieren, wo es geht.“

Der komplette Projektablauf, bis zur Umsetzungsphase, dauerte acht Wochen. Nach Abschluss aller Maßnahmen wird eine Kostenersparnis von 15 Prozent sowie eine Reduzierung der Durchlaufzeit von 14 auf 12 Monate erwartet.