Kein Terrain für Kompromisse
Jede Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Für die zerspanende Bearbeitung von Luftfahrtbauteilen heißt das, dass es auf Werkzeugmaschine, Frässpindel, Werkzeugaufnahme und Werkzeug gleichermaßen ankommt. Denn im Kampf um Aufträge zählen Qualität und Zuverlässigkeit.Bei der Handtmann A-Punkt Automation GmbH in Baienfurt ist im Zusammenhang mit der Luft- und Raumfahrtindustrie oft die Rede von Sitzschienen, Fußbodenträgern, Spanten, Wing-Ribs, Spars und Panelen – Strukturbauteilen aus Aluminium, Titanium, Stahl und Composite-Materialien, die länger als 1000 mm sind. Schließlich handelt es sich hier um ein klassisches Einsatzfeld für Fünfachs-Bearbeitungszentren. Das 1984 gegründete Unternehmen hat sich schon in den ersten Jahren auf Aluminium-Profilbearbeitung spezialisiert. Anfangs stand noch der Fenster- und Fassadenbau im Vordergrund. Ende der 1990er Jahre eroberte Handtmann schließlich mit der Luft- und Raumfahrtindustrie die Premiumbranche möglicher Kunden. Geschäftsführer Andreas Podiebrad erinnert sich: „Wir haben damals verschiedene Marktstudien durchgeführt und sind auf großes Potenzial im Flugzeugbau gestoßen. Entsprechende Zertifizierungen konnten wir bald nachweisen und eine erste Maschine an EADS – damals noch DASA – in Augsburg liefern. Heute erwirtschaften wir mehr als 80 Prozent in dieser anspruchsvollen Branche.”
Und die kann mit Standardlösungen nichts anfangen. In der Praxis ist Handtmann daher im Regelfall mit einer Konstruktionszeichnung für ein bestimmtes Bauteil konfrontiert. Auf Basis dieser Informationen wird ein passender Maschinentyp aus dem Portfolio ausgewählt, der nach Bedarf konfiguriert wird. Maschinengröße, Frässpindel, Aufnahmen und Werkzeuge werden ausgewählt, die NC-Programme erstellt. Schließlich schlägt die Stunde der Praxis: Der potenzielle Anwender erlebt, wie ein seriennahes Bauteil zumindest abschnittsweise bearbeitet wird. Anhand dessen kann die Qualität überprüft und auch die Fertigungsdauer realistisch hochgerechnet werden – schließlich ist die Bearbeitungszeit ein wichtiger Wirtschaftlichkeitsfaktor.
Höchste Qualität der bearbeiteten Werkstücke ist Grundvoraussetzung, für die zum Beispiel NC- Anwendungstechniker Manfred Wolf verantwortlich ist. Er erklärt: „Wenn wir die Maschine konfigurieren und den Prozess festlegen, geschieht das meist in einer zeitkritischen Phase. Um das Ergebnis zu optimieren, darf ich nicht lange auf Fehlersuche gehen müssen, sondern muss mich auf die Qualität der eingesetzten Komponenten hundertprozentig verlassen können. Das kann ich bei unseren Maschinen, bei den Frässpindeln und auch bei den Werkzeugaufnahmen, die bevorzugt vom Hersteller Haimer stammen.” So kann sich Manfred Wolf beim Feintuning auf die Werkzeuge konzentrieren und mit ihnen das Optimum an Zerspanleistung, Präzision und Qualität einstellen. Er führt aus: „Unsere Maschinen sind anspruchsvoll und nicht die Billigsten am Markt. Aber im Endeffekt stimmt das Preis-/Leistungsverhältnis. Entsprechendes erwarten wir von unseren Lieferanten – und zwar von allen. Das ist wie bei einem teuren Auto: Da nützt mir schließlich der beste Motor und das beste Chassis nichts, wenn die Reifen bei 80 km/h platzen.”
Die Luft- und Raumfahrt gilt als Branche mit höchsten Genauigkeitsanforderungen. Deshalb werden dort fürs Fräsen nahezu ausschließlich Schrumpfaufnahmen verwendet. Gerade die Rundlaufgenauigkeit ist eine besondere Stärke dieser Werkzeugspanntechnik. Hochwertige Schrumpffutter erreichen einen maximalen Rundlauf von 3 µ bei einer Auskraglänge von 3 x Werkzeugdurchmesser – eine Genauigkeit, die den Angaben zufolge beliebig oft wiederholbar ist.
Besonders intensiv ist die Zusammenarbeit zwischen Handtmann und Haimer seit gut vier Jahren geworden, als Haimer auf Eigenvertrieb umgestellt hat. Anwendungstechniker Wolf erläutert: „Die Liefertreue ist perfekt. Wenn ich heute mit Dringlichkeit bestelle, bekomme ich morgen meine Ware. Und das, obwohl wir keine Großabnehmer sind, die im Jahr mehrere Tausend Schrumpffutter kaufen.” In guter Erinnerung ist Manfred Wolf auch folgende Begebenheit: „Wir hatten mal bei einer Vorführung für einen großen Kunden Probleme mit einer konischen Spannzange. Ein Anruf genügte und wir konnten sofort gemeinsam mit unserem Kunden nach Igenhausen kommen. Dort ist zusammen mit den Spezialisten das Problem analysiert und aus der Welt geschafft worden. Den Auftrag haben wir übrigens bekommen.”
Wichtig für sauber geschrumpfte Werkzeuge ist neben der hochwertigen Aufnahme ein ebenso leistungsfähiges Schrumpfgerät. Haimer gilt mit seinem so genannten Power Clamp als Technologieführer. Manfred Wolf bestätigt: „Damit wird der Schrumpfprozess einfacher, schneller, sicherer und letztlich kostengünstiger.”
Die von Wolf angesprochene gute Kommunikation und Zusammenarbeit spiegelt sich vielfältig wider. So wurden beispielsweise die Handtmann-Anwendungstechniker für die Thematik Auswuchten sensibilisiert. „Haimer hat uns die Augen geöffnet, was versprochene Wuchtgüten tatsächlich wert sind”, räumt Manfred Wolf ein. „Wir haben unterschiedlichste Werkzeugaufnahmen untersucht und zum Teil haarsträubende Ergebnisse erhalten.”
Seitdem wird jede Werkzeugaufnahme auf einer Haimer Tool Dynamic geprüft und ausgewuchtet. Erst dann kommt das Futter auf die Maschine. Besonders wichtig ist, dass die montierte Kombination aus Werkzeugaufnahme und Werkzeug ausgewuchtet wird – und zwar einschließlich aller Zubehörteile wie beispielsweise der Anzugsbolzen. So kann Handtmann sicher sein, dass bis zum Werkzeug optimale Qualität garantiert ist.
KASTEN
HBZ AeroCell: „Weltmeister” der Alu-Zerspanung
Handtmann hält mit seinem neuesten Flaggschiff, dem Horizontalbearbeitungszentrum HBZ AeroCell, einen inoffiziellen Weltrekord in der Aluminiumzerspanung. Die mit einer 110 kW-Spindel und Haimer-Schrumpffuttern ausgestattete Maschine hat im Jahr 2007 an einem Vergleichstest des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) Darmstadt teilgenommen. Die Aufgabe: Ein Fußbodenträger aus Aluminium musste mit möglichst hoher Zerspanungsleistung und vorgegebener Qualität aus dem Vollen gefräst werden. Die HBZ AeroCell gewann den Vergleich mit einem Zerspanvolumen von 12 Liter Aluminium pro Minute, was einem Gewicht von fast 35 Kilogramm entspricht. Darüber hinaus sorgen bei HBZ AeroCell Verfahrgeschwindigkeiten bis 80 m/min und Beschleunigungen bis 0,7 g für kürzeste Neben- und Durchlaufzeiten.
Weitere Daten HBZ AeroCell:
- Maximale Verfahrwege: X-Achse bis 6500 mm; Y-Achse bis 2000 mm und Z-Achse bis 700 mm
- Palettengröße: 6000 x 2000 mm
- Bearbeitungsspindel: max. 150/180 kW Leistung und max. 30.000 min-1 Drehzahl
- Werkzeugaufnahme: HSK 100A und HSK 63 A
- Werkzeugmagazin: 36 oder 80 Plätze
Handtmann A-Punkt Automation GmbH
Die „A-Punkt Automation” wurde im Jahr 1984 gegründet. Schon wenige Jahre danach fokussierte das Unternehmen sich auf die Entwicklung und Herstellung von HSC Bearbeitungszentren für die Aluminium-Profilbearbeitung. 1989 wurde das Unternehmen in die Handtmann Firmengruppe übernommen und bald darauf das Profilbearbeitungszentrum PBZ am Markt eingeführt. Ende der 90er Jahre fand das Unternehmen in der Luft- und Raumfahrtindustrie eine neue Branche, für die spezielle Lösungen entwickelt wurden. Seither wächst die Handtmann A-Punkt Automation GmbH, Baienfurt, stetig und hat im Jahr 2008 rund 140 Mitarbeiter, die vor Ort die Bearbeitungszentren entwickeln, konstruieren und montieren.
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