Kleine Teile für große Vögel
Ob Metallschrauben, Kunststoffhalterungen, Arbeitsschuhe für Werkmitarbeiter oder Klebeband – nahezu jedes der ca. 50.000 verschiedenen Kleinteile, die Airbus für die Produktion von Flugzeugrumpfschalen am Standort Nordenham benötigt, kommt aus dem Automatischen Kleinteilelager von REMMERT. Durch das neu integrierte Warehouse samt vorgeschalteter Kommissionierzone gewährleistet Airbus-Logistikdienstleister LTS Nordwest dem Flugzeugbauer neben der kompakten Bevorratung auch eine sehr schnelle auftragsbezogene Bereitstellung der Kleinteile für die Produktion.
Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ist Teil eines neu integrierten Materialwirtschaftszentrums, das Logistikdienstleister LTS Nordwest auf dem Nordenhamer Airbus-Areal betreibt. Der Dienstleister realisiert die Bevorratung und Kommissionierung aller für den Rumpfschalenbau benötigten Kleinteile sowie Langgüter und liefert diese just in time an den Flugzeugbauer. Vor dem Logistikoutsourcing bevorratete Airbus die Materialien dezentral in verschiedenen größtenteils manuell bedienten Lagersystemen. Im Zuge der Projektvergabe wurden diese platzintensiven Lager aufgelöst und die gewonnenen Flächen zum Ausbau der Flugzeugfertigung genutzt. „Wir beliefern zum Teil mehrmals täglich ca. 150 Bahnhöfe innerhalb der Airbus-Produktion. Das Material ist punktgenau auf den Fertigungsplan abgestimmt. Lieferverzögerungen sind ein absolutes Tabu, da diese unmittelbaren Einfluss auf den Produktionsfluss hätten. Deshalb waren die Anforderungen bei der Planung des neuen Materialwirtschaftszentrums auch extrem hoch“, berichtet Stephan Albers, Geschäftsführer der LTS Nordwest GmbH.
Projektanforderungen und Anbieterauswahl
Um das Warehousing sowie die Kommissionierung der 50.000 verschiedenen Kleinteile so effizient wie möglich zu gestalten, suchte LTS Nordwest einen Partner, der ein kompaktes Lagersystem mit hoher Leistung sowie eine flexible Fördertechniklösung als Gesamtpaket bieten konnte. Diese Anforderung wurde noch durch die Auflage verschärft, bei der Planung und dem Bau der Anlage alle relevanten Airbus-Standards zu 100 Prozent zu erfüllen. „Die Leistung des AKL sollte mehr als 240 Doppelspiele pro Stunde betragen. Diesen Wert hatten wir anhand des mit Airbus vertraglich festgelegten Auftragsvolumens errechnet“, konkretisiert Albers. Dass diese Forderungen hinsichtlich der Schnelligkeit und Verfügbarkeit ebenfalls Maßstab für die zu integrierende Fördertechnik waren, ist einleuchtend: Pro Stunde sollten über 240 Paletten wegeoptimiert einem definierten Kommissionierplatz zugeführt und anschließend zurück zu einer der vier Einlagerstationen des Warehouse transportiert werden. Nach intensiver Anbieterauswahl entschied sich LTS Nordwest für das Gesamtpaket von REMMERT. „Der Output von Lager- und Fördertechnik lag deutlich über den von Airbus vorgegebenen Leistungswerten. Außerdem bot uns REMMERT bei der Fördertechnik weit mehr Flexibilität als die Wettbewerber.“
Hochleistungs-AKL
Das AKL erstreckt sich über vier Gassen, die jeweils mit einem Hochgeschwindigkeits-Regalbediengerät (RBG) ausgestattet sind. Insgesamt fasst das Lagersystem 17.248 Tablare. Kundenspezifisch angepasst verfügen diese über eine Größe von 1.200 x 600 mm und eine maximale Nutzlast von 200 kg pro Ladeträger. Bis zu zwölf Behälter finden maximal auf einem Tablar Platz. Im Warehouse besteht eine feste Lagerplatzvergabe, die entsprechend den Airbus-Aufträgen optimiert ist: Unterschiedliche Artikel, die immer wieder in derselben Kombination gepickt werden, liegen gemeinsam auf einem Ladeträger. Dies führt dazu, dass Aufträge, die beispielsweise rund 160 unterschiedliche Artikel beinhalten, von maximal 40 verschiedenen Tablaren gepickt werden. Die Anzahl der notwendigen Auslagerungen wird somit um bis zu 75 Prozent reduziert. „Trotz dieser Optimierungen ist das große Volumen der Airbus-Aufträge nur mit extrem leistungsstarken RBG zu meistern. Jedes der vier REMMERT-RGB leistet rund 65 Doppelspiele pro Stunde. Damit fahren wir sogar schneller als notwendig“, bewertet Albers die Systemleistung. Die komplexen Steuerungsprozesse, die den vollautomatischen Doppelspielen und dem wegeoptimierten Tablartransport auf der Fördertechnikanlage zugrunde liegen, realisiert der flexible Lagersteuer- und Materialflussrechner von REMMERT. Er bezieht seine Aufträge von einem übergeordneten HOST-System, das außer dem AKL noch ein weiteres Lagersystem verwaltet und die kommissionierte Ware aus beiden Anlagen im Warenausgang des Materialwirtschaftszentrums zusammenführt.
Hochgeschwindigkeits-Fördertechnik
Im vorderen Bereich des AKL befindet sich die Hochleistungsfördertechnik inklusive einer Kommissionierzone mit fünf Kommissionierplätzen. Jedes RBG übergibt die Tablare am Auslagerplatz an einen Kettenförderer, der die Ladeträger dem Rollbahn-Loop zuführt. Dieser fördert die Ware zum definierten Kommissionierplatz. „Durch die Integration von quer zur Strecke verlaufenden Kettenförderern haben wir unterschiedliche Bereiche des Loops strategisch miteinander verbunden. Diese ‚Kreuzungen’ ermöglichen einen zeit- und wegeoptimierten Transport der Tablare“, berichtet Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich REMMERT GmbH. Und Albers fügt hinzu: „Das Konzept erlaubt uns maximale Flexibilität hinsichtlich der Gestaltung des Transports, der Auslastung der Tablarpufferplätze sowie der Kommissionierung selbst. Außerdem transportiert der Rollbahn-Loop die Ladeträger nicht nur sicher, sondern auch sehr zügig.“ Vor jedem der fünf Kommissionierplätze befinden sich zwei Tablarpufferplätze. Die so geschaffene Warteschleife ermöglicht die optimale Versorgung der Kommissionierer mit dem benötigten Material. Die Mitarbeiter entnehmen die Artikel aus den Boxen und sortieren diese auftragsrein in definierte Ladungsträger. Je nach Airbus-Vorgabe werden einige Kleinteile dabei zur Fixierung in konfektionierte Behältereinsätze gesetzt. Hier ist das Ziel, die Artikel optimal jeweils mit der gleichen Ausrichtung im Ladungsträger zu platzieren, sodass der Produktionsmitarbeiter bei Airbus die Teile ohne zeitintensives Umgreifen verbauen kann. Nach der Kommissionierung gelangen die Tablare über Loop und Kettenförderer zu einem der vier Einlagerplätze des Warehouse und werden von den RBG an ihren Lagerort zurücktransportiert. Über zwei separat gelegene Kommissionierplätze erfolgt zudem die Einschleusung neuer Warenlieferungen.
Überzeugende Ergebnisse
„Insgesamt realisieren Lager- und Fördertechnik pro Tag rund 3.000 Aus- und 500 Einlagerungen. Dies entspricht einer täglichen Pickleistung von bis zu 8.500 Artikeln“, veranschaulicht Albers die Anlagenleistung. „Damit erfüllen die REMMERT-Systeme unsere Anforderungen zu 100 Prozent.“ Zusammenfassend erzielen Logistikdienstleister LTS Nordwest sowie Flugzeugbauer Airbus durch den Einsatz der REMMERT-Lager- und ?-Fördertechnik folgende Ergebnisse:
Die zentrale Bevorratung der 50.000 verschiedenen Kleinteile in einem einzigen Hochleistungs-AKL reduziert die benötigte Lagerfläche um ca. 80 Prozent. Die frei gewordenen Flächen nutzt Airbus heute für die Produktion.
Die Hochgeschwindigkeits-RBG meistern stündlich 260 Doppelspiele.
Quer zum Rollbahn-Loop verlaufende Kettenförderer verbinden unterschiedliche Streckenbereiche der Fördertechnik strategisch miteinander. Diese „Kreuzungen“ ermöglichen einen zeit- und wegeoptimierten Transport der Tablare.
Last, but not least, ist das neue Kleinteilelager zukunftssicher geplant: Eine flexible Erweiterung des AKL um eine fünfte bzw. sechste Gasse ist jederzeit problemlos möglich.
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