Kosten- und Zeitsparpotential bei Prototypen freisetzen
Entwicklungsarbeit in neue Technologien ist heute wichtiger als je zuvor. Doch wie kommt man von der Idee zum serienreifen Produkt – und das in kürzester Zeit und mit minimalen Kosten?
Aus der Perspektive von Mikron lautet die Antwort „On demand – Prototyping“ im Mikron Competence Center: Programmerstellung, Werkzeug- und Vorrichtungsauslegung, Produktion der Werkstücke. So können auch nachträgliche Änderungen am 3D-Modell unmittelbar und korrekt in den Bearbeitungsprozess einfließen. Der Kunde profitiert von der langjährigen Erfahrung in der Serienfertigung und dem Know-how der Transfertechnik von Mikron. Nur diese optimalen Voraussetzungen ermöglichen die schnelle und präzise Herstellung von Prototypen in Rekordzeit.
Der Anwender gewinnt demnach gleich mehrfach:
- Zeitersparnis, weil das Mikron -Team zusammen mit dem Kunden Verbesserungen im laufenden Prozess direkt umsetzt. Intern hergestellte Werkzeuge gewährleisten gleichzeitig eine hohe Qualität der Bearbeitungsprozesse.
- Kostenersparnis, weil der Entwicklungsprozess auf der äußerst flexiblen Linear-Transfermaschine Multistep XT-200 im Hause Mikron Rottweil stattfindet (anstatt beim Kunden). Zudem fließt das gebündelte Know-how aller Mikron-Unternehmensbereiche simultan ein.
Nach der Freigabe der Applikation kann der Kunde auf ein komplettes Maschinen- und Bearbeitungskonzept sowie die erforderliche Programmierung für die Serienfertigung zurückgreifen. Die Investition in Produktionsmittel steht also erst an, wenn in Serie produziert und Cash generiert wird.
„Prototypisch“ für die Leistungsfähigkeit von Mikron ist die spezielle Motoren-entwicklung für den Flugzeugmodellbauprofi von LuftFahrt GmbH in Nagold.
Auf der Grundlage eines 3D-Modells wurde diese zusammen mit den Experten von Mikron für den Bearbeitungsprozess optimiert. Auch der Zylinderkopf mit seiner anspruchsvollen und komplexen Bearbeitung konnte schnell entwickelt und produziert werden: Von der Definition des Rohteils über die Auslegung und Fertigung der Spannvorrichtung, Erstellung von Bearbeitungsprogrammen, Beschaffung der Werkzeuge, Einfahren und Produktion der Werkstücke vergingen gerade einmal 5 Tage.
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