Machen Feingussteile eine Beta-Wärmebehandlung überflüssig?
Die Tital GmbH hat eigenen Angaben zufolge mit einer eigenen Testserie nachgewiesen, dass Beta-Annealing als spezielle Wärmebehandlung für Titan-Feingussteile möglicherweise überflüssig ist. Damit stellt sich der Spezialist für Titan- und Aluminiumfeinguss gegen aktuelle Anforderungen der Luftfahrtindustrie. Diese fordert die Durchführung einer so genannten Beta-Wärmebehandlung für Titanbauteile aus der Legierung TiAl6V4, um bessere Materialeigenschaften insbesondere bei Risszähigkeit und Rissfortschritt zu erzielen.
Aus einem Tital- Untersuchungsbericht geht offenbar hervor, dass dieses Verfahren hinsichtlich der geforderten Materialeigenschaften für hauseigeneTitan-Gussteile möglicherweise nicht erforderlich sein wird. Dr. Ralf Gerke-Cantow, Produktionsleiter der Titanfertigung bei der Tital GmbH erläutert: „Die Idee beim Beta-Annealing ist an und für sich gut. Durch die spezielle Wärmebehandlung soll eine längere Lebensdauer von Strukturbauteilen erreicht werden, indem Risse, wenn sie entstanden sind, nur sehr langsam wachsen können. Dadurch sollen Inspektionsintervalle verlängert und Kosten eingespart werden. Jedoch: Es bringt für die hier in Rede stehenden Gussteile keinen zusätzlichen Effekt.“ Dr. Gerke-Cantow weiter: „Wir können jetzt anhand unserer Forschungsergebnisse aufzeigen, dass schon während des eigentlichen Feingussprozesses ein Gefüge entstehen kann, das über vergleichbare Eigenschaften im Bereich Risszähigkeit und Rissfortschritt verfügt.“
So könnte durch den Einsatz von Feingussteile aus Titan die Beta-Wärmebehandlung entfallen. Dies hätten einen erheblichen Einspareffekt, denn die geforderte Beta-Wärmebehandlung ist mit enormen Kosten verbunden. Fachleute gehen hier pro Wärmebehandlungszyklus von wenigstens 800 bis 1000 Euro aus.
Um nachzuweisen, dass das Beta-Glühen bei Gussteilen aus TiAl6V4 überflüssig ist, hatte Tital auf eigene Initiative ein Werkstofferprobungs-Programm gestartet. Dabei suchte der Feinguss-Spezialist aus dem Sauerland die Zusammenarbeit mit den Werkstoffexperten von Airbus Frankreich und Airbus Deutschland. Mit hinzu gezogen wurde zudem das Unternehmen Westmoreland, ein anerkanntes und NADCAP- zertifiziertes Prüfinstitut in England. Nun sollen weitere Versuchsreihen folgen, um das Ergebnis zu untermauern.
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