RUAG Aerospace: Triebwerks-Fertigungskonzept entscheidend verbessert.
RUAG Aerospace investierte in neue Deckel Maho Bearbeitungszentren für das kombinierte Fräs-Drehen der Triebwerk-Gehäuse in einer Aufspannung und realisierte damit einen wesentlichen Teil seiner „Supply-Chain”. Die komplette Bearbeitung des Forward- und Aft Fan Case bis zur Montage wurde an den Standort Emmen verlegt und die Bearbeitung der Acoustic Panels wie bisher vollständig weitergeführt.
RUAG engagiert sich unter Einhaltung vieler anspruchsvoller Normen mit der Optimierung der „Supply-Chain” und Investitionen in neueste Bearbeitungszentren heute stärker denn je im Markt der Triebwerkshersteller, wie General Electric, Airbus, Boeing oder Saab. Ein weiteres Beispiel aus Emmen ist die Lieferung der vollständigen Baugruppe eines A380 Flügelteils.
Schon seit dem Jahr 2000 fertigt RUAG in Emmen Kernbauteile und Acoustic Panels als komplexe Komponenten für Triebwerke von Kurz- und Mittelstrecken-Flugzeugen. Weitere Absatzchancen bieten Triebwerke für das chinesische Regionaljet-Programm. Allein der große Markterfolg der Embraer-Triebwerke verursachte eine Produktionssteigerung von 140 auf 250 Einheiten pro Jahr.
Mit der Optimierung der Zerspanungstechnologie wurde das gesamte Triebwerks-Fertigungskonzept entscheidend verbessert. Ein reibungsloses Hochlaufen der geforderten Produktionszahlen ist damit gewährleistet und der RUAG-Standort Emmen entwickelte sich damit zu einem Kompetenzzentrum für die Bearbeitung von Titan, Hartmetall und Aluminium.
Die Gildemeister AG stellt mit dem bei Deckel Maho in Pfronten ansässigen „Aerospace Center of Exellence” den Lieferanten der Fräs-Drehzentren. Die Zukunft in beiden Kompetenzzentren hat bereits durch das gemeinsame Engagement im Triebwerksbau begonnen, wobei die bisherigen Erfolge den Aerostructures-Spezialisten keineswegs in den Schoß fielen, denn bei allen Bemühungen steckt der Teufel bekanntlich im Detail und in den zu zerspanenden Rohteilen. Diese bestehen gegenwärtig bis zu 95% aus Aluminiumlegierungen, der Rest verteilt sich auf Legierungen aus hochwertigem Stahl und Titan.
Schwerpunkt im etwa 30 Mitarbeiter starken Team Machining ist der Einsatz der beiden Deckel Maho Fräs-Drehzentren DMC 200 FD. Die Portalmaschinen mit NC-Schwenkfräskopf als B-Achse, haben eine Motorspindel mit HSK-A100 Aufnahme für Fräs- und Drehwerkzeuge, 44 kW, 10.000 U/min und einen einmaligen Wuchtzyklus als Garant für den Rundlauf der Bearbeitungsteile auf der Palette. Der FD-Tisch mit Torquemotor und 1.850 mm Durchmesser hat eine max. Drehzahl von 200 U/min. Verfahrwege von 1,8 x 2 x 1,1 m (X/Y/Z) passen hervorragend zu den Emmener Werkstücken.
Teamleiter Markus Graber erinnert sich: „Nach dem Abgleich unseres Pflichtenheftes mit fünf konkurrierenden Werkzeugmaschinen-Herstellern, wurden Anfang 2006 nach ausführlichen Probebearbeitungen in Pfronten, gleich zwei Maschinen vom Typ DMC 200 FD bestellt. Die Vorgabe war, mindestens 10 % Kosten durch die neuen Maschinen einzusparen. Sowohl das gute Ergebnis der Tests, als auch die Ausstattung der DMC 200 FD mit 5-Achs-Simultanfräsen und Drehen in einer Aufspannung, Fräs- und Drehwerkzeuge mit bis zu 250 mm Ø und 450 mm Länge, sowie rüstzeitarme Bearbeitung durch den Palettenwechsler, erfüllten unser Pflichtenheft. Auch der Wuchtzyklus, die hohe Genauigkeit bei der Bearbeitung, sowie die einfache Installation der Maschine wegen des eigensteifen Maschinenbetts mit 3-Punkt Auflage ohne erforderliches Fundament, überzeugten.”
RUAG orderte auch die Optionen Drehmomentstütze, elektronischer Messtaster, sowie die SINTDT-Werkzeugverwaltung der Siemens 840D. Weiter noch das Magazin für 120 Werkzeuge mit HSK-A100 Aufnahmen, die Blum-Laser-Werkzeugvermessung im Arbeitsraum, sowie die 2.500 Liter fassende, temperierte Kühlschmiermittelanlage. Mit der CNC-Option „3D quickSET” lässt sich die Achsgenauigkeit im Raum einfach und schnell überprüfen und wiederherstellen.
Über die anfängliche Unsicherheit kann Markus Graber heute lächeln: „Die Lieferung von gleich zwei DMC 200 FD, im Herbst 2006, bedeutete für das Team einen Quantensprung. Mit Unterstützung der Pfrontener mussten wir vom ersten Tag an die NC-Programme optimieren und anschließend damit sofort die Fertigung aufnehmen. Inzwischen laufen beide DMC 200 FD dreischichtig und sind wie vereinbart zu 95 % technisch verfügbar. Diese Erfolge resultieren vor allem aus dem Portal-Konzept mit dem beidseitig angetriebenen Querbalken und dem überaus steifen B-Achsen-Fräskopf. Die Ausführung mit Palettenwechsler und zwei Paletten für je 3.000 kg Last hat unsere Erwartungen von Anfang an erfüllt. Das Konzept eigensteife Großmaschine erlaubte uns nicht nur eine ungewohnt schnelle Installation, sondern auch die für uns günstigste Maschinenanordnung zur Mehrmaschinenbedienung in der Schicht. Den Qualitätsnachweis dokumentiert die aufwändige, 100%-Prüfung in separaten Bereichen gemäß den erwähnten Zertifikationen.
Die Anwendung modernster Fräs- und Fräs-Dreh-Technik ist die eine wichtige Erfolgskomponente, auch für RUAG in Altdorf, in dem parallel zu Emmen zusätzlich zwei größere Portal Fräs-Drehzentren DMC 340 FD und eine DMC 200 FD wechselnde Stückzahlen großer Präzisionsteile anfertigen. Die andere Komponente zum Erzielen guter Ergebnisse besteht in der Schaffung personeller Voraussetzungen durch einen Stamm an qualifizierten Facharbeitern und eine qualifizierte Ausbildung. Das gilt im Besonderen für den wichtigen Schweizer Beitrag zur Entwicklung der boomenden Luft- und Raumfahrtindustrie.
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