Shannon Aerospace – Produktion mit Herzschlag
Erfolgreiche Einführung der Fließfertigung in die Flugzeugüberholung
„Die Lean Production hat auch mein Arbeitsleben ziemlich umgekrempelt“, gibt Angelika Passet unumwunden zu. Durch diese Prozessoptimierung läuft seit Oktober bei Shannon Aerospace (SAL) alles anders als in anderen Überholungsstandorten der Lufthansa Technik Gruppe: Während eines D-Checks, der Generalüberholung, „fließen“ jetzt die Flugzeuge durch sechs „Puls“-Stationen, von denen jede zweieinhalb Arbeitstage dauert. Die radikale Umstellung auf Fließfertigung hat dazu geführt, dass sich in Shannon alle umgewöhnen mussten: Mechaniker, Ingenieure, die unterstützenden Abteilungen und selbst die Kunden. Angelika Passet bekommt das als Repräsentantin des Kunden Lufthansa Passage tagtäglich zu spüren: „Heute muss alles genau zum festgelegten Zeitpunkt klappen. Zeitliche Toleranzen gibt es so gut wie nicht mehr. Das ist mitunter ganz schön anstrengend.“
Martin Kaiser, Geschäftsführer des Unternehmens, erklärt den Hintergrund: „Vor zweieinhalb Jahren stand die Existenz von SAL spitz auf Knopf. Bald war klar, dass wir den Standort langfristig nur sichern können, wenn wir unsere Durchlaufzeit um 30 Prozent senken und gleichzeitig die Effizienz um 35 Prozent steigern. Um solch hochgesteckte Ziele zu erreichen, mussten wir einschneidende Veränderungen vornehmen. Deswegen haben wir uns für eine konsequente Lean Production entschieden“. Das Ergebnis der Überlegungen war die Einführung der Fließfertigung. „Viele haben über die Idee, die Flugzeuge während eines D-Checks von einer Bearbeitungsstation in die nächste zu verschieben, den Kopf geschüttelt. Inzwischen haben wir bewiesen, dass es funktioniert“, sagt Kaiser nicht ohne Stolz.
Lean Production als Teamleistung
Die Augen von Ben Whelan leuchten, wenn er über Lean Production redet. Je länger man ihm zuhört, desto mehr wird man von seiner Begeisterung mitgerissen. Gemeinsam mit seinen Kollegen aus dem Lean-Team ist er dafür verantwortlich, die Umsetzung der radikalen Produktionsumstellung zu unterstützen. Aber er lässt keine Missverständnisse aufkommen: „Die Hauptarbeit leisten nicht wir, sondern die Kollegen in der Produktion. Sie sind es, die dafür sorgen, dass die Prozesse schlank und effizient werden, indem sie jeglichen unproduktiven Aufwand eliminieren.“ Über 500 Kolleginnen und Kollegen haben bereits in den siebenwöchigen so genannten „Rapid Improvement Events“ Wertstromanalysen gemacht, dabei Verschwendungen aufgedeckt und so die Produktion komplett umgestellt. „Jetzt hat unsere Produktion einen Herzschlag. Einlastungsspitzen und –täler gehören der Vergangenheit an.“
Seit Oktober betreibt SAL das Takt-System für D-Checks an A320-Flugzeugen. Jeden Mittwoch beginnt eine neue Liegezeit. Alle Mitarbeiter in Station 1 wissen, dass sie genau zweieinhalb Tage Zeit haben, um die Demontage und Eingangsinspektion abzuarbeiten. Freitagnachmittags wird der Flieger in Station 2 gezogen, wo in insgesamt fünf Tagen die Arbeitspakete zwei und drei erledigt werden. Nach diesem Abschnitt sind bereits die meisten Defekte behoben. Es folgen weitere zweieinhalb Arbeitstage in Station 3 für das Arbeitspaket „Takt 4“, welches Installationen und Tests beinhaltet. Anschließend wird das Flugzeug – wenn gewünscht – in die fünfte Station, die Lackhalle, gebracht. Sämtliche Restarbeiten wie die finalen Tests und die Abfertigung werden dann in zweieinhalb Tagen unter freien Himmel erledigt: „Für Funktionstests und Vorbereitungen zum Abnahmeflug benötigt man kein Dock“, erläutert Hallenmeister John Mahon den pragmatischen Ansatz.
Mechaniker wie Chirurgen behandeln
Die Vorteile der getakteten Produktion sind vielfältig. Sie sorgt dafür, dass nun alle Arbeitsschritte zum optimalen Zeitpunkt erledigt werden. Beispielsweise werden jetzt als erstes die Nassbereiche eines Flugzeugs auf Korrosion untersucht, um vor bösen Überraschungen gefeit zu sein. Die konsequente Ablaufsteuerung der Arbeiten setzt jedoch Materialverfügbarkeit voraus. „Wenn bei uns Material nicht verfügbar ist, steht die Produktion“, bringt es Seamus Cotter, Planer und Einkäufer, auf den Punkt. „Deswegen sind wir extrem abhängig davon, dass wir alle Komponenten und Geräte rechtzeitig zur Verfügung haben, egal ob von Herstellern oder aus der Lufthansa Technik Gruppe.“ Aber nicht nur Material, sondern auch die richtigen Werkzeuge müssen verfügbar sein. An jeder Arbeitsstation stehen den Mechanikern jetzt genau die Werkzeuge zur Verfügung, die sie benötigen. „Ein Chirurg muss sich seine Instrumente auch nicht zusammensuchen, sondern er bekommt sie gereicht. Genauso machen wir das jetzt auch, denn die Arbeitszeit eines Mechanikers ist viel zu wertvoll. Er soll sich auf die wertschöpfenden Arbeiten konzentrieren können“, so Mahon. Das hat auch den schönen Nebeneffekt, dass die Arbeitsmaterialien nur einmal zur Verfügung stehen müssen. „Früher mussten häufig mehrere Linien gleichzeitig auf teure Vorrichtungen wie Hydraulikprüfstände zugreifen. Solche Engpässe passieren uns heute nicht mehr“, weiß John Mahon.
Die Fließfertigung erlaubt es zudem, dass sich die Kollegen spezialisieren, weil sie einem Takt-Arbeitsplatz fest zugeordnet sind. „Lean Production bedeutet bei uns auch, dass wir jetzt nicht mehr gegeneinander arbeiten, sondern miteinander. Jetzt sind alle über die Arbeitspakete hinweg im Team gemeinsam dafür verantwortlich, dass ein Flugzeug wieder pünktlich bereitgestellt wird. Der in der Vergangenheit herrschende Wettbewerb der verschiedenen Gleise untereinander war nicht optimal, weil jeder seine eigenen Interessen verfolgte“, so Mahon.
Inzwischen haben die Iren in 23 Wochen 22 Flugzeuge mit einer durchschnittlichen Liegezeit von 24 Tagen nach Lean-Prinzipien bearbeitet. „Wir haben unser Ziel fest vor Augen und das heißt: 21 Tage Durchlaufzeit. Mit jedem Flugzeug lernen wir dazu und können so für nachhaltige Verbesserungen sorgen. Deswegen bin ich mir sicher, dass wir unser Ziel noch in diesem Jahr erreichen werden“, blickt Martin Kaiser zuversichtlich nach vorn.
Julia Michaelis
Shannon Aerospace
Mitarbeiter: 850
Geschäftsführer: Martin Kaiser
Drei Überholungs-Gleise mit Fließfertigung; ein Gleis für kleinere Arbeiten mit weniger als 2.500 Arbeitsstunden; ein Gleis für Boeing 757/767
Portfolio: Base Maintenance für A320-Familie und Boeing 737/757/767 sowie MD 80
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