Die 1978 gegründete, mittelständisch geprägte Manthorpe Group aus Ripley/ Derbyshire in UK produziert mit ihren drei Divisionen gegenwärtig ein breites Präzisionsteile- Spektrum. Etwa 120 Mitarbeiter verantworten dort CAD- Konstruktion mit Unigraphics und anschließende Fertigung von Anlagenteilen für Medizin- Mess- und Kerntechnik, Landesverteidigung, Energieversorgung, Tabak- und Konsumgüterproduktion und vor allem für die Luft- und Raumfahrt. Es gibt wahrscheinlich kein Werkstück aus heute üblichen Metallen oder ähnlichen Werkstoffen, das Manthorpe Engineering nicht versuchen würde, wirtschaftlich zu fertigen. Und das geschieht meist mit Erfolg. Der Schwerpunkt liegt heute auf den händeringend gesuchten Teilen für die Luft- und Raumfahrt.

Diese Teile kann Manthorpe für Triebwerkshersteller, Finalproduzenten oder Luftfahrtgesellschaften meist wirtschaftlicher herstellen, als es die Auftragsgeber ausführen könnten. Der Ort Ripley liegt in Derbyshire, dem Zentrum der Luft- und Raumfahrtindustrie in UK. Zahlreiche Unternehmen produzieren für dies Branche in dieser aufstrebenden Region gegenwärtig mit etwa 12.000 Beschäftigten.

Was ist neben der Tatsache, dass komplizierte Präzisionsteile meist wirtschaftlicher als bei den Auftragsgebern gefertigt werden können, besonders erwähnenswert an dieser privat geführten Manthorpe Group ? Das Besondere zeigt sich schon im Internet- Portal, wo einem sofort das Untermenü Beruf und Karriere auffällt. Darin sucht Manthorpe Mitarbeiter, und zwar vom Manager über Facharbeiter bis zum Produktionsmitarbeiter. Hinzu kommt, dass der vergleichsweise kleine Mittelständler regelmäßig Lehrlinge einstellt.

So eine zukunftsgerichtete Personalpolitik schafft eine wesentliche Vorraussetzung für das erfolgreiche Bestehen der Manthorpe Group. Nur mit hochqualifizierten Mitarbeitern können die steigenden Anforderung erfüllt werden, mit denen die immer anspruchsvoller werdenden Auftraggeber dort vorstellig werden.

Paul Pochciol, Chairman and Chief Executiv of the Manthorpe Group, erklärt:
“Wir müssen neben der Anschaffung moderner Maschinen und dem Bau neuer Gebäude vor allem in Auszubildende investieren. Unsere Company kann zwar auf das Erreichte stolz sein, wir müssen aber auch künftig unsere wichtige Position in unserer Region absichern. Dabei steht der Sektor Ausbildung im Focus unseres Interesses. Denn generell kann Manthorpe keine Unterstützung von Außen wie etwa eine externe Kapitalspritze erwarten“.
Damit sind wir bei der anderen die Manthorpe Group tragenden Säule angelangt, der Umsetzung neuster Zerspanungs- Technologien mit modernsten Maschinen.

Dazu nimmt Sales Director Manthorpe Engineering, Chris Bowley Stellung:
„ Wir benötigen wettbewerbsfähige Maschinen, um unser Geschäft nicht nur in Europa und Skandinavien auszubauen, sondern um auch in den USA und Asien, speziell in Japan, erfolgreich zu sein. Dazu vergrößern wir nicht nur das bei uns produzierte Produktportfolio nach Größe und Umfang. Wir müssen vor allem unsere Kosten generell senken und die immer anspruchsvolleren Werkstücke noch schneller produzieren, ohne Qualitätseinbußen hinzunehmen“.

Diese Management- Wünsche hört man heute überall. Als eine Vorraussetzung zu deren Realisierung praktiziert Manthorpe gemäß seinem breiten Produktportfolio auch ein breites Technologiespektrum, das neben der Zerspanung z.B. die komplette Blech- oder Kunststoff- Verarbeitung enthält. Als Schwerpunkt und Kernkompetenz haben sich bei Manthorpe die modernen Zerspanungstechnologien heraus kristallisiert, die man mit möglichst hoher Fertigungstiefe im eigenen Hause ausführt.

Worin besteht das „Moderne“ im Bereich Zerspanungstechnologie bei Manthorpe konkret?
Antworten darauf hat Mark Elliot als Operations Director:
„Über die Wichtigkeit der Ausbildung bei Manthorpe haben wir bereits gesprochen. Ebenso darüber, kompliziert gestalteten Bauteile bei gleicher oder noch besserer Qualität schneller herzustellen. Das gilt besonders für Triebwerksteile, Brennkammer- oder Verdichtergehäuse für die Luftfahrt oder Gasturbinen- Komponenten für die Energieerzeugung. In unserer Fräs- und Drehtechnologien benötigen wir moderne Maschinen mit kurzmöglichsten Hauptzeiten. Zusätzlich müssen diese Automatisierungs- Einrichtungen besitzen, mit denen sich die technologische Nebenzeiten um mindestens die Hälfte verkürzen lassen“.

Schon seit einigen Jahren spielt das Fünfachs- Simultanfräsen bei Manthorpe eine tragende Rolle, die künftig noch verstärkt werden soll. Zum anderen werden zunehmend Palettenwechslern an den Maschinen eingesetzt, um Rüstzeiten zu senken.

Alan Scott, Sales Manager der DMG (UK)Ltd, stellte 2005 direkte Kontakte zwischen den Verantwortlichen von Manthorpe und denen der Deckel Maho GmbH in Pfronten her. Vorausgegangen war ein EMO- Besuch von Chairman of the Manthorpe Group Paul Pochciol auf dem DMG- Stand. Dort wurde ihm erstmalig die Kombination der Technologien Fräsen und Drehen auf einer Maschine demonstriert. Besonders beeindruckten dabei die Dimensionen der auf dem Deckel Maho- Fräs- Drehzentrum DMC 340 FD machbaren Großteile bis 3,3 m Störkreis und 1,6 m Höhe bei max. 7.000kg Werkstückgewicht. Paul Pochciol besuchte darauf im Februar 2006 das Deckel Maho „Open House“. Kurz darauf erreichte Pfronten der erste Manthorpe-Auftrag zur Umsetzung der Fräs- Dreh- Technologie. So begann die Bestellung einer Maschinenreihe, in die Manthorpe bis heute umgerechnet fast 2 Mio € investierte.

Als erstes wurde das Fräs- Drehzentrum DMC 160 FD mit einem Arbeitsraum von 1,6x 1,25x 1 m und einer 44 kW starken, 10.000 U/min schnellen B- Achse mit HSK- 100 Aufnahme für bis 60 Fräs- Drehwerkzeuge bestellt. Die Paletten mit je 1,4 m Drm. für max. 4000 kg Gewicht konnten auf dem Maschinentisch Drehoperationen mit max. 250 U/min ausführen. Wichtig für Manthorpe war neben der Rüstzeit- Einsparung durch den Palettenwechsler die bis jetzt konkurrenzlose Unwuchterfassung am Werkstück an der Siemens CNC, die mit der Option SinTDI auch die Werkzeugverwaltung ausführt.

Nachdem im März 2007 die DMC 160 FD in die inzwischen bei Manthorpe neu errichtete 2.000 m² große und 11,5 m hohe neue Halle installiert war, wartete man schon auf das große Portalfräs- Drehzentrum DMC 340 FD. Diese eigensteife Großmaschine mit 2,8x 3,4x 1,6 m Arbeitsraum wurde ebenso mit der B- Achse ausgerüstet, die mit 44 kW, max. 10.000 U/min und HSK 100- Aufnahme für bis 60 Fräs- Drehwerkzeuge konfiguriert war. Diesmal konnten die 2 Paletten mit 2,5 m Drm. bis zu 7.000 kg Gewicht aufnehmen und sich trotzdem max. 120 U/min schnell drehen. Als ganz wichtig schätzt Manthorpe den einmaligen Vorteil der Eigensteife und Dreipunktauflage dieser DMC 340 FD, der eine unerwartet schnelle Inbetriebnahme der Großmaschine ermöglichte. Ein analog geordertes Fräs- Drehzentrum DMC 125 FD mit 1,25x 1x 1 m mit gleicher B- Achse aber Paletten mit 1,4 m Drm. und 500 U/min Tischdrehzahlen schließt augenblicklich die FD- Investitionen bei Manthorpe ab.

Betritt man die neue Manthorpe- Halle, so mutet die eine Seite fast wie ein Vorführraum der DMG (UK)Ltd an. Alan Scott, Sales Manager der DMG (UK), ergänzt dazu:
„Die Manthorpe Manager sind vor allem von der Eigensteife und damit auch von der hohen Arbeitsgenauigkeit der drei neuen DMC- Fräs- Drehzentren von Deckel Maho Pfronten beeindruckt. Sowohl das Deckel Maho- Portal- als auch das duoBLOCK- Konzept haben den Kunden voll überzeugt, so steht einer weiteren Zusammenarbeit nichts im Wege. Die Modularität des Deckel Maho Maschinenbaukasten ermöglicht dem Kunden nicht nur die analoge Maschinenausrüstung, die sich auch durch den Einsatz unserer DMG- Anwendungstechniker als sinnvoll heraus kristallisiert hatte. Sondern sie schlug sich auch in der preisgünstigeren Bestellung aller Maschinen im Standard nieder.“

Dazu ergänzt Barrie Hollis, Senior Manufacturing Manthorpe Engineering: „ Mit der kombinierten Technologie 5- Achs- Fräsen mit 3D- Drehen auf den DMC- FD- Maschinen haben wir unsere Produktivität durch Reduzierung von 6 auf 3 Werkstück- Spannungen verdoppelt und gleichzeitig die Rüstzeiten halbiert. So sind wir von den Maschinenkonzepten überzeugt, ebenso von den hohen Werkstückgenauigkeiten, die nach den Normen der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erzeugen und permanent einzuhalten sind. Dazu besitzen wir umfangreiche Messeinrichtungen, die wir ebenfalls ständig neu ergänzen. Außerdem schätzen wir die Nähe zu unseren DMG- Ansprechpartnern und die vergleichsweise zu Japan direktere und zu uns mental ähnliche Arbeitsweise der Deckel Maho Mitarbeiter. An dieser Stelle möchte ich mich besonders beim Pfrontener Projektverantwortlichen Knut Jendrok bedanken, der bei uns schon zu einem richtigen Kollege geworden ist.“